TIPOS Y CLASES DE ABRASIVOS PARA EL CHORREADO Y GRANALLADO

En el mercado existen una gran variedad de materiales que se pueden usar en tareas de chorreado (granallado). A este tipo de trabajos de arenado en realidad es lo que se denomina “tratamiento de superficies por impacto de abrasivos”. Estos abrasivos pueden tener diferente forma, color, densidad, composición química, dureza e incluso tamaño. Antiguamente el uso de la arena de sílice era muy expandido en el ámbito del chorreado y granallado, pero en la actualidad la arena de sílice está prohibida en el chorreado ya que la inhalación continuada de minúsculas partículas de sílice libre puede causar un gran daño a los pulmones. Por esta razón existen abrasivos homologados que no generen sílice libre y aptos para los trabajos de chorreado de arena (en realidad no es arena lo que se usa para chorrear aunque al trabajo de chorrear se le sigue llamando así). Básicamente podemos hacer 2 grandes grupos de abrasivos: en función de su reutilización y en función de su dureza

Respecto a la reutilización de los abrasivos para el chorreado y granallado podemos encontrar:

Abrasivos de un solo uso. Abrasivos que no permiten el reciclaje y normalmente se trabajan a fondo perdido. El tamizado, pureza y tamaño de grano de estos abrasivos no tiene una gran importancia puesto que su aplicación suele ser al aire libre en grandes zonas destinadas al chorreado. Al usar este tipo de abrasivos, se chorrea y no se recoge para volver a utilizar porque ha quedado muy deteriorado, contaminado, roto o convertido directamente el polvo. Es decir, el abrasivo roto o polvo queda en el suelo o en la zona en la que hemos chorreado. Algunos de estos abrasivos son: escoria de cobre, escoria de carbón, silicato de calcio, granalla de hierro, silicato de hierro, garnet, olivino e incluso algunos silicatos de aluminio.

Abrasivos reutilizables. Son los abrasivos que permiten un reciclaje y aprovechar el grano para volver a proyectarse. A estos abrasivos se les conoce como “abrasivos técnicos” ya que tienen un coste más elevado que los anteriores y hay bastantes tamaños de grano tamizados. El nivel de reutilización del grano, es decir cuántas veces se puede aprovechar el abrasivo, dependerá de la dureza y tamaño del mismo. Hay abrasivos como las granallas metálicas que tardan más en romper si se comparan con una microesfera de vidrio por ejemplo. Hay que tener en cuenta que la presión en el chorreado de arena, la potencia de chorreado y la distancia de granallado son factores que van a influir en la rotura del grano y por tanto en el número de veces que podemos recircular la granalla (abrasivo en grano). Algunos de estos abrasivos técnicos son: corindón blanco, granalla de inoxidable, microesferas de vidrio, perla de vidrio, granalla metálica, cáscara de nuez, granalla de circonio, abrasivo plástico, bola de vidrio, corindón marrón y algunos silicatos de aluminio.

Respecto a la dureza de los abrasivos para chorrear tenemos:

Abrasivos suaves, abrasivos con poco poder de abrasión. La dureza de estos abrasivos es baja entre 3 y 4 Mohs. Son granos de abrasivo que se proyectan normalmente a alta o baja presión para aplicaciones técnicas de chorreado y limpieza. La idea general es proyectar este tipo de abrasivos de dureza baja sobre superficies con una dureza mayor de forma que no altere el metal base ni la rugosidad existente. Algunos de estos abrasivos son las granallas plásticas, abrasivo vegetal, bicarbonato, abrasivo plástico y granalla vegetal. Algunas de las aplicaciones son: limpieza de moldes, limpiar husillo, limpieza de hileras, limpieza de componentes, decapados técnicos y microrebarbados.

Abrasivos medios con poder de abrasión moderado. Son abrasivos con durezas medias entre 5 y 7 Mohs. Estos granos son los más comunes puesto que permiten una gran variedad de aplicaciones de chorreado combinando el tamaño de grano con la presión o fuerza de chorreado adecuada.  Se pueden usar para satinar el inoxidable, matizado y grabado con arena, decapado de soldaduras, acabado superficial del metal y preparación de superficies. Algunos de estos abrasivos son las microesferas de vidrio, silicato de aluminio fino, perla de vidrio, abrasivo cerámico, polvo de vidrio y granalla cerámica.

Abrasivos duros con alto índice de abrasión. Estos son los abrasivos con mayor picada y con durezas de hasta 9 Mohs ( o 64 Hrc en el caso de las granallas) con los que se puede conseguir una rugosidad más alta. Con el uso de abrasivos duros se consigue decapar metales duros, alto índice de rugosidad, preparación superficial sa 2 ½ , decapado y limpieza de utillajes de pintura, despintar piezas, etc… Algunos de estos abrasivos son las granallas metálicas de acero y de acero inoxidable, el corindón marrón y el corindón blanco, granalla angular  y la granalla de hierro  o el silicato de aluminio grueso.

Cada uno de estos abrasivos para el chorreado y granallado están destinado a una o varias aplicaciones y va ligado directamente con el uso de una máquina de chorrear y granallar determinada para realizar el trabajo específico de chorreado. Algunas de las máquinas de chorrear y granallar para usar los abrasivos son: cabinas de mangas de chorro, arenadoras portátiles, granalladoras móviles, chorreadoras de arena, cabina de chorrear, sala de chorrear, granalladora automática, chorreadora automatizada, equipo de chorrear, chorreadora con agua, wetblasting, arenadora con recuperación, sandblasting cabinet, granalladora de túnel y habitación para granallar.

Si desea más información sobre todos nuestros abrasivos, puede dirigirse a nuestra sección de abrasivos y granallas

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