CHORREADO EN HÚMEDO, CHORREADO CON AGUA (WET BLASTING)

El chorreado en sus inicios, se descubrió en zonas desérticas, al constatar qué piezas metálicas quedaban aceptablemente limpias, sin residuos varios ni óxidos, al sufrir el impacto de la arena arrastrada por el viento. Dio lugar al desarrollo de pequeñas cabinas, en principio de forma rudimentaria, dotándolas de sistemas de proyección, ayudadas mediante la aplicación del efecto Venturi, generado mediante la inyección de aire a presión, procedente de la red neumática del taller.

Este aire a presión, más el abrasivo utilizado (en su principio arena, actualmente prohibido por la silicosis) producía el impacto de dicho abrasivo sobre las piezas a tratar.

Del chorreado en seco al chorreado en húmedo

En un principio solo se utilizaban los sistemas de chorreado en vía seca, es decir, se proyectaban los distintos abrasivos disponibles, más el aire a presión que proporcionaba a los granos abrasivos, la energía cinética necesaria para el chorreado. Años después y a través de múltiples experiencias se planteó la posibilidad de incorporar agua a la mezcla del abrasivo más aire a presión. Surgió el CHORREADO EN PROCESO HÚMEDO (wet blasting).

Esta nueva aplicación era desconocida tanto en España como Portugal. Nuestro Presidente y Fundador Máximo Abril construyó el primer equipo de Chorreado en Húmedo allá por el año 1965. Su conocimiento del equipo, sus aplicaciones varias, sus ventajas y desventajas, etc. se los proporcionó sus relaciones con la empresa ADL situada en Inglaterra y pionera en su desarrollo del principio de chorro con agua para Europa.

Ventajas del chorro con agua:

1º Las piezas procedentes del mantenimiento en la reparación del automóvil tienen grasas y aceites. Este proceso tiene la facultad de limpiar y desengrasar durante el chorreado. Se evita un desengrase previo.

2º Tiene gran aplicación en el tratamiento de moldes aplicables en industrias varias. En igualdad de condiciones de chorreado, es menos agresivo que el proceso en seco. El ataque a los moldes es infinitamente menor.

3º No genera polvo. No precisa de filtros o captadores del polvo generado por la fracción de los abrasivos empleados. Por tanto, no hay polución en el entorno de la chorreadora.

4º Menor consumo de abrasivo. A igualdad de presión en el aire inyectado el consumo disminuye en un 20 a 25%

5º Menor coste de mantenimiento debido al colchón que proporciona el agua, los desgastes en accesorios es menor que en los sistemas en seco.

 

Inconvenientes del chorreado en húmedo:

1º Las grasas y aceites que se desprenden de las piezas es preciso ponerlas en contenedores para su reciclaje.

2º Las piezas de acero al carbono es necesario secarlas o bien depositarlas en un baño de inhibidores de la humedad al objeto de que no se oxiden.

3º Por su trabajo con agua, se recomienda construir estas cabinas en AISI-304.

 

Si desea información sobre otros modelos de chorreadoras, puede dirigirse a nuestra sección de equipos de chorreado

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