CONSEGUIR UNA MEZCLA OPERATIVA OPTIMA DE GRANALLA
Cuando hablamos de granalla metálica o granalla de inoxidable es muy importante entender que la mezcla operativa de granalla tiene que estar en equilibrio en cuanto a tamaño de granos finos, medios y gruesos. Una mezcla de granalla en máquina bien conseguida y mantenida es sinónimo de calidad de acabado en el granallado. Además, se logra unos tiempos de ciclo más cortos, se reduce el desgaste de los componentes y se consigue mayor homogeneidad con una mejora del acabado general de la superficie tratada. Por tanto, las mejoras son múltiples si se trabaja con una granalla de calidad y la mezcla de granalla óptima en óptima.
Normalmente, lo ideal cuando se instala una granalladora nueva es usar en la primera carga de granalla una mezcla operativa especial que simula a una granalla con horas de circulación en máquina. De esta manera, cuando añadimos granalla nueva al circuito se mezcla con esta granalla y no son perceptibles los cambios de acabado o tiempos de granallado.
Los pasos a seguir para mantener una mezcla operativa de granalla en máquina son los siguientes:
- Utilizar una granalla metálica o granalla de inoxidable de calidad y alto rendimiento.
- Es importante que el tamaño de granalla sea el adecuado para cada aplicación. Por ejemplo, granos gruesos en forja y granos más finos para aleaciones.
- Hay que eliminar el abrasivo que se desgasta mediante un sistema de cribado y separación adecuado.
- Añadir la cantidad de nueva granalla justa necesaria que se mezcla con la que hay en máquina trabajando.
- Realizar controles de calidad y mediciones para comprobar el correcto funcionamiento del sistema de granallado.
Algunos consejos importantes en el campo del granallado
- Realizar el mantenimiento preventivo y correctivo en las granalladoras y chorreadoras.
Si es de vital importancia el uso de granallas premium, también es de crucial importancia el uso de instalaciones que puedan trabajar con fiabilidad y seguridad en el tiempo. En este sentido, el uso de una granalladora o chorreadora de un fabricante de prestigio es primordial ya que nos asegura unos mínimos y una base para que todo lo demás pueda funcionar correctamente. La revisión de los componentes y del funcionamiento de la granalladora garantiza que todo el sistema de granallado trabaje con normalidad y eficacia.
- Piezas sin grasas en el granallado.
Hay que evitar los aceites, grasas y agua. Elementos como grasas y aceites son enemigos del proceso de granallado, provocando atascos en la máquina y acabados superficiales no deseados y aumentando el tiempo y costes de mantenimiento. Por esta razón, es necesario limpiar las piezas antes de granallar, usando lavadoras de piezas o aditivos especiales que se añaden en el circuito para limpiar la granalla.
- Ajuste de los elementos y componentes de la granalladora.
Es necesario comprobar el sistema de filtración de la instalación de granallado y verificar que los caudales de aspiración son los correctos. Todas las granalladoras automáticas de turbina deben disponer de un separador en cascada por aire en el depósito superior de granalla. En el caso de las chorreadoras con pistola también es necesario revisar los ciclones y tolvas de granallado.
Algunas de las máquinas e instalaciones donde se debe aplicar este principio de usar una mezcla operativa de granalla funcional y correcta son:
- Chorreadoras en seco a presión y chorreadoras a succión. Cabinas de guantes de chorreado con ciclón. Equipos de chorro y arenado con mesa y plato.
- Salas de granallado, cuartos de granallado y cabinas para granallar y arenar.
- Arenadoras portátiles o tolvas de arenado. Granalladoras móviles y granalladoras portátiles.
- Equipos de granallar de turbina: Granalladora de mesa, granalladora de ganchos, granalladora de túnel, granalladora de bombo.
Si desea información sobre otros modelos de granalladoras, puede dirigirse a nuestra sección de granallado por turbina
Puede seguirnos en nuestro canal de YOUTUBE