Las granalladoras automáticas de turbina son equipos de granallar diseñados para realizar trabajos de granallado de forma continua, por lo que se produce un desgaste y como consecuencia de ello, muchas empresas optan por hacer un reacondicionamiento y retrofitting de sus granalladoras. Estas máquinas de granallar usan granalla metálica o granalla de acero inoxidable en las turbinas de granallado. Las turbinas lanzan grandes cantidades de granalla sobre la superficie de las piezas a tratar, en algunos casos, dependiendo del número de turbinas de que disponga la granalladora, pueden ser varias toneladas de granalla por minuto. El tipo de granalla, su composición, tamaño y dureza es un factor clave para entender el desgaste de las turbinas y otros componentes de la granalladora. Toda la máquina de granallar está diseñada y fabricada con materiales resistentes al desgaste tipo placas de alto espesor al manganeso o similares. Y los componentes de las turbinas, en muchas ocasiones incluso son materiales todavía más especiales puesto que la granalla y el polvo de granalla está en constante contacto con ellos. Pero aún así, el mantenimiento correctivo y preventivo en las granalladoras es algo primordial y que debe hacerse con regularidad.
Muchas empresas que disponen de granalladoras optan por realizar un reacondicionamiento de su granalladora de forma que esta se mantenga en condiciones óptimas operativas.
El objetivo es prolongar la vida útil de las granalladoras con las máximas garantías de operatividad. Lo que se intenta es buscar soluciones que permitan aumentar la eficiencia del proceso de granallado, reducir costes y mejorar la calidad y acabado de las piezas. En algunos casos es necesario actualizar la instalación de granallado a la normativa existente de seguridad ya que por ejemplo poder granallar piezas de aluminio es necesario que la granalladora tenga un filtro Atex.
El retrofting de una granalladora consta de varias fases:
- Lavado y desengrase de componentes, eliminar la suciedad para poder realizar un análisis previo de los componentes y materiales que están gastados.
- Inspección técnica de la granalladora. Evaluación mecánica, eléctrica y neumática de todos los elementos del equipo de granallar.
- Sustitución de los materiales y piezas más desgastadas o defectuosas: Cambio de paletas de la granalladora, recambios de corazas de la turbina de granallar, filtros del sistema de aspiración.
Algunos de los equipos de granallar más comunes en los que es necesario realizar mantenimientos y cambio de piezas en las granalladoras son:
-Equipos de túnel de granallar con rodillos. Líneas de conservación, granallado y pintura. Granalladoras con boca de entrada y salida.
-Granalladoras de cuelgue o de gancho. Granalladoras con polipastos o equipos de granallar con ganchos y railes.
-Mesa de granallado, granalladora de plato o máquina de granallar de platos.
-Máquina granalladora de bombo o tapiz. Equipo automático de granallar piezas en masa con tapete de acero o tapete de goma.
-Equipo de granallado de cinta metálica de túnel para la piedra o piezas metálicas.
-Maquinaria de granallado para alambre y tubos. Granalladoras de trefilado.
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