Elegir bien el abrasivo es tan determinante para el resultado del chorreado como la máquina que se utilice. Si necesitas primero la base (qué es un abrasivo y qué tipos generales existen), tenemos una guía introductoria completa. Aquí nos centramos en los factores concretos que determinan qué abrasivo elegir para cada trabajo de chorreado.
Factores a tener en cuenta al elegir un abrasivo
Para la elección y uso de abrasivos para el chorreado, hay varios factores a tener en cuenta, entre ellos están los siguientes:
- Material a chorrear/granallar. Dependerá si es acero, bronce, aluminio, inoxidable, etc.
- Espesores de la pieza a chorrear/granallar. Chapa con poco espesor puede deformarse.
- Acabado deseado. Con el chorreado se puede matizar (“matear”), satinar, grabar, etc.
- Requerimientos superficiales posteriores al chorreado/granallado.
- Producción o frecuencia de chorreado/granallado. Dependiendo de la producción se requieren máquinas automáticas.
- Posibilidad de recuperar el abrasivo para reutilizarlo. En algunos tipos de arenadoras es posible recircular el abrasivo.
El acabado final y el abrasivo a emplear dependerán también de:
- Si es un equipo de chorro a presión, succión o granallado por turbina.
- La presión de aire aplicada o la potencia de la turbina si es granallado.
- La distancia y el tiempo que incide el abrasivo en la pieza (tiempo de ciclo).
- Las propiedades del material a tratar: dureza, espesor, etc.
- La dimensión del abrasivo, su peso específico, su índice de rotura, etc.
Un correcto acabado con el uso de abrasivos para el chorreado
Tan importante es conseguir el acabado superficial deseado como lograr un equilibrio entre los costes y la efectividad del tratamiento con chorro abrasivo. Hay cuatro propiedades del abrasivo que, junto con el equipo de chorreado o granallado utilizado, determinan el acabado final.
Tamaño del grano y rugosidad obtenida
El tamaño de las partículas determina la rugosidad obtenida. Si se fijan la presión y el caudal de aire, al variar el tamaño del grano varía la rugosidad conseguida por el impacto de la partícula abrasiva sobre la superficie: a mayor tamaño de partícula, mayor es la huella que deja en el material chorreado.
Los fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para definir el tamaño de cada grano, pero normalmente se rigen por la normativa de la Federación Europea de Productores de Abrasivos (FEPA), que marca los estándares de tamaño de referencia en el sector.
Forma: esférica o angular
Los abrasivos tienen dos morfologías típicas: esférica y angular.
Por regla general, un abrasivo esférico desgasta menos el equipo de chorreado o granallado, el acabado superficial es más suave al tacto (la rugosidad tiene forma de “ondas” por el impacto de las esferas) y el proceso suele ser más lento. Un abrasivo angular, por el contrario, desgasta mucho más el equipo, deja un acabado áspero al tacto (rugosidad en forma de “sierra” por el impacto de las aristas) y el proceso suele ser más rápido, al ser más agresivo.
En resumen: el abrasivo angular trabaja mejor para desprender o decapar capas de pintura y corrosión, mientras que el esférico es preferible para espesores menores, acabados finos y satinados, y procesos de shot peening para eliminar tensiones superficiales en las piezas.
Densidad del abrasivo
La densidad es el peso del abrasivo por volumen. Es la característica menos determinante a la hora de elegir abrasivo para un trabajo de chorreado o granallado, salvo que la diferencia de densidades entre los abrasivos comparados sea muy amplia. Cuanto más denso es el material, mayor es la energía con la que impacta contra la superficie: un abrasivo más pesado puede dejar una huella más profunda que otro mucho más ligero, incluso con el mismo tamaño de grano.
Dureza del abrasivo
La dureza del abrasivo determina su efecto sobre la superficie que se va a chorrear o granallar. Si el abrasivo es más duro que la superficie del material, se produce el decapado (o la deformación) de la superficie tratada, ya que el abrasivo resiste más que el material contra el que impacta. Si, por el contrario, el abrasivo es más blando que la superficie, solo removerá el recubrimiento (pintura, óxido, etc.) que hay encima, ya que rebota tras el impacto sin dejar huella en el material base.
La dureza del abrasivo se mide según la escala de Mohs, donde el valor 1 corresponde a un material tan suave como el talco, y el valor 10 a materiales tan duros como el diamante.
Preguntas frecuentes sobre abrasivos para chorreado
¿Qué diferencia hay entre un abrasivo esférico y uno angular?
El esférico genera un acabado más suave y desgasta menos el equipo, pero trabaja más lento. El angular es más agresivo, ideal para decapar pintura y corrosión, pero desgasta más rápido tanto el equipo como el propio abrasivo.
¿Cómo afecta la dureza del abrasivo al resultado del chorreado?
Si el abrasivo es más duro que el material tratado, decapa o deforma la superficie. Si es más blando, solo elimina el recubrimiento superior (pintura, óxido) sin afectar al material base, ya que rebota sin dejar huella.
¿Qué es la norma FEPA y por qué es relevante al elegir abrasivo?
Es el estándar de la Federación Europea de Productores de Abrasivos que define la nomenclatura y numeración del tamaño de grano. Permite comparar abrasivos de distintos fabricantes bajo un mismo criterio de tamaño.
¿Se puede reutilizar cualquier abrasivo tras el chorreado?
No todos: depende del tipo de abrasivo y de su índice de rotura. Algunos, como ciertas granallas metálicas, permiten varios ciclos de reutilización; otros se degradan o rompen tras un solo uso.
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