Para la elección y uso de abrasivos para el chorreado, hay varios factores a tener en cuenta, entre ellos están los siguientes:
- Material a chorrear/granallar. Dependerá si es acero, bronce, aluminio, inoxidable etc…
- Espesores de la pieza a chorrear/granallar. Chapa con poco espesor puede deformarse.
- Acabado deseado. Con el chorreado se puede matizar («matear»), satinar, grabar, etc..
- Requerimientos superficiales posteriores al chorreado/granallado.
- Producción o frecuencia de chorreado/granallado. Depende de la producción se requiere máquinas automáticas.
- Posibilidad de recuperar el abrasivo para reutilizarlo. En algunos tipos de arenadoras es posible recircular el abrasivo.
El acabado final y el abrasivo a emplear será uno u otro dependiendo de muchos aspectos, entre ellos podríamos mencionar:
- Si es un equipo de chorro a presión, succión o granallado por turbina.
- La presión de aire aplicada o la potencia de la turbina si es granallado.
- La distancia y tiempo que incide el abrasivo en la pieza (tiempo ciclo).
- Propiedades del material a tratar, durezas, espesores, etc…
- La dimensión del abrasivo, su peso específico, su índice de rotura, etc.
Un correcto acabado con el uso de abrasivos para el chorreado
Tan importante es conseguir el acabado superficial deseado, como conseguir un equilibrio entre los costes y la efectividad del tratamiento con chorro abrasivo. Hay varios factores relacionados con el uso de abrasivos para el chorreado que, junto con el equipo de chorreado o granallado a utilizar, determinan el acabado final:
A) TAMAÑO:
El tamaño de las partículas determinará la rugosidad obtenida. Si fijamos la presión y el caudal de aire, al variar el tamaño del grano nos variará la rugosidad conseguida por el impacto de la partícula abrasiva sobre la superficie. Es decir, a mayor tamaño de la partícula, mayor es la huella que deja en el material chorreado. Los fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para definir el tamaño de cada grano, pero normalmente se rigen por la normativa FEPA que marca los estándares de tamaño.
B) FORMA:
Los abrasivos tienen dos morfologías típicas, la esférica y la angular. Por regla general, un abrasivo esférico desgasta menos el equipo de chorreado o granallado, el acabado superficial es más suave al tacto (ya que la rugosidad superficial no tiene picos, sino que tiene forma de “ondas” debido al impacto de las esferas) y el proceso de chorreado suele ser más lento. Por el contrario, un abrasivo angular desgasta mucho más el equipo de chorreado o granallado, el acabado superficial es áspero al tacto (ya que la rugosidad superficial tiene forma de “sierra” debido al impacto del abrasivo con aristas) y el proceso suele ser más rápido, ya que es mucho más agresivo que con un abrasivo esférico.
Como resumen, podemos decir que el abrasivo angular trabaja mejor cuando se trata de desprender o decapar capas de pintura y de corrosión; mientras que el abrasivo esférico, en cambio, es mejor para espesores menores y acabados finos, satinados y procesos de shot peening para eliminar tensiones superficiales en las piezas.
C) DENSIDAD:
La densidad es el peso del abrasivo por volumen. Esta es la característica menos determinante que se tiene que tomar en cuenta para realizar un trabajo de chorreado o granallado, excepto si la diferencia de densidades entre los abrasivos elegidos es muy amplia. En la medida en que el material sea más denso, mayor será la energía con que se impacte contra la superficie. Es decir, que un abrasivo más pesado que otro puede dejar una huella más profunda que otro abrasivo mucho más ligero.
D) DUREZA:
La dureza del abrasivo determinará su efecto sobre la superficie que va a ser chorreada o granallada. Si el abrasivo es más duro que la superficie del material a chorrear, se produce el decapado (o la deformación) de la superficie a tratar, ya que el abrasivo es más resistente que el material contra el que impacta.
Por el contrario, si el abrasivo es más blando o más suave que la superficie del material a chorrear, el abrasivo solamente removerá el recubrimiento encima de la superficie del material (pintura, oxido, etc.) ya que el abrasivo es menos resistente que el material contra el que se impacta y rebota, tras dicho impacto, sin dejar huella superficial.
La dureza del abrasivo se mide según la escala de Mohs, siendo el valor 1 de la escala tan suave como el talco, y el valor 10 materiales tan duros como el diamante.
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